本操作指导书是生产现场操作人员进行精铸件熔炼操作的指导性文件和一定要遵守的根本原则。 1、 熔炼之前，检查设备交接班情况，无异常可通电工作。 2、 按成分控制表要求配比称量各合金元素，并做好记录。 3、 装好料即可送电熔化，开始用较小的功率，当功率稳定后，用上限功率熔化，直至钢水熔清。 4、 在熔炼过程中要关注钢水的熔化情况，防止钢料“架桥”现象发生。 5、 当炉料熔清后，取样做炉前化学成分分析，按分析结果调整钢水成分，取样后不再加废钢料，需要时可加同材质的浇冒口料。

  记下读数标记为 V1；再根据换标例算出 NaO 含量；再称 4g 氟化钠倒入瓶中，完全溶解后再加甲基红 4-6 滴， 用 0.5N 盐 酸 滴 定 至 粉 红 色 ， 1 分 钟 内 颜 色 不 变 化 即 说 明 滴 定 已 至 终 点 ， 记 下 读 数 ， 标 记 为 V2。。 3. 分计算出 NaO 和 SiO2 的百分含量。 4. 利用公式：M= SiO2÷NaO×1.032 计算出模数。 5. 所化验的结果，需及时报知车间的质量控制人员。 6. 认真填写化验记录本，记录本应清晰、干净，用完的记录本交回车间。 7. 完工后做好工作现场的“6S”工作。

  1. 将配好的液蜡和蜡屑送到搅拌蜡缸内搅拌，使蜡膏搅拌充分并均匀、无气。

  2. 检查蜡膏是不是满足要求(搅好的蜡膏应细腻、光滑，没有颗粒状，且稀稠适中),如果太稀,可再加适量的蜡屑,如果太稠，可加入

  少量蜡液,继续搅拌。如果蜡膏粗,可延长搅拌时间,直至拌出合乎要求的蜡膏为止。

  7、 氯化铵浓度每个班工作前化验一次，根据化验结果及时补充氯化铵，补充后要搅拌均匀。

  8、 模壳涂挂完后，一般放置 4--8 小时后可进行脱蜡。脱蜡前要仔细砍切浇口杯，吹掉浇口杯的浮砂。

  9、 用热水脱蜡，脱蜡水应避免有沸腾现象。脱蜡时间不宜过长，一般件为 20---30 分钟，大件不超过 40 分钟。脱蜡时脱蜡水中可以补加 1%的工业 盐酸或 3%---8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。

  炉前成分合格后可出炉浇注。 6、 炉前成分合格样要装袋保存一个月备查。 7、 调整成分后进行脱氧，脱氧剂加入顺序为锰铁 硅铁 铝，脱氧后应静置 2-3 分钟，使脱氧产物上浮，出炉前拔净炉渣。 8、 调整钢水温度至 1600℃---1615℃，准备出炉浇注，浇注前用吸管把壳模内的砂子、杂质吸除干净，浇注过程降低功率，保持炉

  内钢液温度。 9、 壳模的焙烧温度为 800℃---900℃，最佳温度为 850℃，保温时间为 0.5--2 小时，小件取下限，厚大件如中齿体等取中上限。焙

  烧良好的壳模表面呈白色，出炉时不冒黑烟；壳模表面颜色较深或呈深灰色，则为焙烧不良，此种情况下的壳模不能浇注，应 复烘，复烘次数不宜超过两次。浇注时尽可能的避免冷模浇注。 10、 焙烧好的壳模摆放于浇注位置，用铁盖板盖好浇口杯，在壳模空隙处填砂，以防浇注时壳模开裂而漏钢水。 11、 浇注时注意挡好渣，防止钢水把渣及浇包上的砂带入到壳模内，同时浇注时要对准浇杯内部，不得浇到浇杯的上面，以便造 成夹砂、夹渣缺陷。 12、 认真填写熔炼原始记录，原始记录表应清晰。用完的记录表应交回车间妥善保存。 13、 在壳模烘烤仪表记录纸上工作的每一条曲线上对应标上班别、日期、炉数，并按要求保存。 14、 炉台、生产场地保持干净整洁，按要求做好“6S”工作。

  本操作指导书是生产现场化验操作人员进行氯化铵浓度分析操作的指导性文件和一定要遵守的根本原则。 1. 所 需 试 剂 ： 甲 醛 ； NaOH 标 准 溶 液 1N； 酚 酞 1%。 2. 分 析 步 骤 ： 吸 取 试 样 5ml， 加 甲 醛 15ml， 加 水 50ml， 酚 酞 2 滴 ， 用 标 准 NaOH 滴 定 至 呈 红 色 为 终 点 。 取 等 量 试

  2、 涂料时模组要多次上下移动和转动，防止模组上的槽、沟槽、小孔或上层砂的砂粒间集存气泡，如有气泡应用风管或毛刷去除。同时应避免涂料 局部堆集。面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工抛砂。

  3、 用氯化铵硬化时，工作前应对硬化池中的铵水进行搅拌，以提高氯化铵浓度均匀性。氯化铵的浓度应保持在 21%--25%之间。

  4、 在硬化池中加入 0.05—0.1%渗透剂（JFC 或 OP—10），以提高壳模的硬化速度。 5、 硬化时间面层为 8—10 分钟，加固层在有渗透剂时为 15---20 分钟，没有渗透剂时为 20-30 分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于 2 小时。

  加固层硬化后的风干时间以 30---45 分钟为宜，同时应根据气候灵活掌握，冬季、雨季取上限，夏季、干燥天气取下限，其原则应以壳模“不白不 湿”为准。 6、 做加固层时要注意每层上涂料前要吹净上层的浮砂，以防影响壳模强度。

  1、 按工艺技术要求配比涂料，先称取水玻璃、耐火粉料与活性剂，将粉料和活性剂加入到水玻璃中，搅拌 25-30 分钟，使粉料与水玻璃充分润湿，然后 面层和过渡层涂料静置回性 4 小时之后，加固层涂料搅拌好可直接用。涂料静置 30 分钟以上的，使用前需要搅拌 5-10 分钟方可使用。 涂料配比

  层次 水玻璃% 石英粉% 硅微粉% 高铝粉% 洗涤剂% 正辛醇% 水（占水玻璃）% 粉液比 水玻璃密度

  3. 压蜡缸循环水温度为 50---55℃，调整好压蜡压力（4Kg 左右），若有异常可增加压力到 6Kg。

  4. 注蜡时要有一定的保压时间，取下注蜡枪时要及时封堵注蜡嘴，以防蜡膏倒流造蜡模缺陷，注满蜡的模具放置于模型冷却池中

  冷却，当冷却池水温度上升后可用冰块降温，压注好的蜡模可以放于蜡模冷却池中冷却。

  本操作指导书是生产现场操作人员进行精铸件制蜡模操作的指导性文件和一定要遵守的基本原则。

  消失为止。 3. 静置 1 小时之后，使蜡水中的杂质充分下沉。 4. 取上部清液蜡水倒入蜡盆浇注成锭。 5. 蜡锭冷却硬化后倒出，整齐堆放到制蜡班组处。 6. 因蜡皂化程度不同，在真实的操作中应以水不黄，蜡液清澈为准。水黄表明酸用量过多，会使蜡变脆，这时可加水中和；若 蜡液混浊不清，应补加硫酸或盐酸。 7. 调整呈中性后可向液态蜡料中加入占处理蜡料重量 3--5%的硬脂酸，以改善蜡料性能。 8. 完工后清理场地，做好“6S”工作。

  10、 脱完蜡的壳模应把浇口杯朝下或平放，尽量排空壳模的水分，并分类装筐整齐摆放，等待转入下一道工序。 11、 脱蜡后的壳模干燥 4-8 小时，即可装炉进行高温焙烧。

  12、 认真填写操作原始记录，原始记录应清晰，用完的记录表应交回车间妥善保存。

  本操作指导书是生产现场操作人员进行精铸件清理操作的指导性文件和一定要遵守的根本原则。 1. 在用冲枪清砂时，不许冲伤铸件。 2. 在未进行抛丸清理前，铸件上的大块粘砂应清除干净。 3. 浇冒口要割平，割下来的浇冒口按合金材质按照类别存储放置。 4. 零件的浇冒口及补焊的焊疤要求打磨平整，磨完后浇冒口高度不大于 2mm。 5. 用砂轮清磨零件时，应朝着无人的方向打磨，避免打磨的飞溅物打伤人。 6. 铸件每件必须自检。 7. 清磨自检完后的铸件应按合格品、待补焊、待处理、废品类铸件分类摆放整齐。 8. 废品应集中在废品区，只有在分厂对废品做处理统计完后才允许回炉。 9. 完工后应对生产现场进行清理，保持场地的整洁，做好“6S”工作。

  本操作指导书是生产现场操作人员进行回收蜡处理操作的指导性文件和一定要遵守的根本原则。 1. 将被回收的旧蜡和水放入回收蜡槽内加热到沸腾状态，水的加入量为蜡体积分数的 25—35%。 2. 加入体积分数为 2—3%的浓流酸或 3—5%的工业盐酸和明矾 10g，在沸腾状态下保持 1—2 小时，直至蜡液中的白色皂化物颗粒

  5. 为了避免型腔粘结蜡料和难取模，可用少量 10#变压器油或松节油作脱模剂涂于模具内腔，同时每生产一个蜡模后都要用压缩

  6. 蜡模完全冷却后要修整去掉蜡模上的飞边和分型线，吹干净蜡模上的蜡屑和水份，分类整齐地摆放到蜡模架上。